Si estás planeando embarcarte en un nuevo proyecto y necesitas un PLC, debes saber que elegir el adecuado es crucial para el éxito de tu proyecto. Con tantas opciones disponibles en el mercado, puede resultar abrumador decidir cuál es la mejor opción para tus necesidades. En este artículo, te daremos los criterios de selección más importantes a tener en cuenta al elegir un PLC para tu nuevo proyecto. ¡No te lo pierdas!
En este artículo, discutiremos los puntos importantes de los criterios de selección de PLC. El PLC es el equipo clave para la automatización de la planta y el buen funcionamiento de la planta depende de la operación confiable del PLC.
Este artículo brindará información sobre los factores importantes que debemos tener en cuenta al seleccionar el PLC para un nuevo proyecto.
Todos hemos visto venir muchos proyectos nuevos en las plantas de proceso. El corazón principal de cualquier proyecto es el sistema de control. Muchas plantas utilizan PLC como sistema para controlar el proceso. Entonces, definitivamente tenemos que elegir un PLC de la variedad de opciones disponibles. Veamos ¿Cómo elegir un PLC?
Varios criterios para la selección de PLC
Debemos considerar los siguientes criterios para la selección de PLC al elegir PLC.
- Fuente de alimentación
- Número de entradas y salidas
- Protocolos de comunicación
- Especificaciones del entorno circundante
- Requisito de CPU
- Requisitos de aplicación de PLC
- Interfaz del operador
- Soporte de proveedores
Fuente de alimentación
Antes de elegir un PLC, lo primero que nos viene a la cabeza es la alimentación del PLC. El PLC puede funcionar con 24 VCC, 24 VCA o 230 VCA según los tipos de modelo. Ahora bien, la fuente de alimentación al PLC es uno de los factores más importantes.
Casi siempre, los instrumentos de campo necesitan una fuente de alimentación de 24 V CC. Estos dispositivos son generalmente compatibles con tarjetas de entrada y tarjetas de salida. Por lo tanto, es preferible tener un PLC que funcione con 24 VCC en tal caso. Del lado eléctrico, ya estamos recibiendo 230 VAC.
Entonces, simplemente se puede usar un SMPS para dar la potencia requerida al PLC. A veces hay restricciones y necesitamos usar un transformador, por lo que aquí necesitamos usar un PLC que funcione con una fuente de alimentación de CA. Pero, en general, se prefiere un PLC que funcione con 24 V CC. Algunos PLC también tienen SMPS incorporado.
Número de entradas y salidas
El número de Entradas (AI, DI) y Salidas (DI, DO) es uno de los criterios importantes para la selección de PLC. La selección del tipo de PLC depende principalmente del número de entradas y salidas. Los tipos de PLC basados en el número de entradas y salidas son Nano PLC, Micro PLC, Medium PLC, Large PLC y Very Large PLC. Si la planta tiene diferentes procesos en ubicaciones distantes, la opción de entrada y salida remota también está disponible. Remote IO también se puede usar para agregar más módulos.
Siempre podemos aumentar la cantidad de IO en el PLC mediante el uso de módulos de expansión. Asegúrese siempre de tener entre un 20 % y un 30 % de canales libres tanto en la entrada como en la salida. Esto se debe a que alguna entrada o salida puede fallar durante el funcionamiento de la planta y necesitamos asignar un nuevo canal. O también podemos tener unas cuantas expansiones también basadas en algún MOC.
Protocolos de comunicación
Es obvio que un PLC que está instalado necesita comunicarse con dispositivos de campo, así como también con otros sistemas. Por esta razón, necesitamos conocer los dispositivos, así como los protocolos de comunicación de otros sistemas. Los dispositivos de campo pueden usar HART, Profibus PA, Device Net o cualquier otro protocolo de comunicación. Por lo tanto, el PLC debe ser compatible para comunicarse con los dispositivos de campo. Por lo tanto, el protocolo de comunicación es uno de los criterios importantes para la selección de PLC.
Además, el PLC también necesita comunicarse con una red u otros sistemas. Por lo tanto, los protocolos de tipo Ethernet y MODBUS también deben ser compatibles con el PLC. El PLC debe poder interactuar y comunicarse con todos los dispositivos de campo, como instrumentos de proceso, VFD, arrancadores suaves y otros equipos de planta.
Especificaciones del entorno circundante
La planta puede estar en cualquier lugar donde las condiciones ambientales también varíen. Por lo tanto, el PLC debe estar diseñado para resistir las condiciones ambientales circundantes. Las condiciones pueden ser de temperatura alta o baja y humedad variable. Las condiciones ambientales adversas pueden dañar el PLC e incluso pueden tener un efecto en el rendimiento del PLC si el sistema no está bien diseñado.
Requisito de CPU
Los PLC son de diferentes tipos, como un PLC de proceso y un PLC de seguridad. La velocidad de escaneo de ambos PLC también tiene una gran diferencia. La velocidad de escaneo depende totalmente de la CPU del PLC, y la velocidad de escaneo del proceso debe confirmarse antes de ordenar el PLC.
La velocidad de exploración del PLC también se convierte en uno de los criterios de selección de PLC importantes cuando se trata de cambiar parámetros en un proceso. Supongamos que un proceso tiene una reacción de fuga térmica, entonces aquí debemos vigilar la temperatura. Entonces, en tales casos, la seguridad del personal de la planta y el proceso también. Por lo tanto, aquí se desea una CPU que realice acciones rápidas.
Requisitos de aplicación de PLC
Algunos PLC tienen bibliotecas donde se almacena el software preprogramado. Si necesita algún tipo de programa especial para su aplicación, y ese tipo de programa ya está disponible en el PLC, entonces deberíamos considerar ese PLC. Como resultado, se vuelve fácil programar el PLC para cumplir con sus requisitos específicos.
Interfaz del operador
El operador de la planta necesita ejecutar diferentes procesos o máquinas desde un solo lugar, entonces, para tales casos, se necesita una pantalla gráfica. Para tal interfaz hombre-máquina (HMI) se convierte en una elección difícil. Esto se debe a que, en tales casos, un operador debe recorrer el lugar para controlar diferentes procesos o máquinas.
Un mejor ejemplo supone que una planta tiene 10 compresores diferentes y cada compresor tiene un PLC dedicado. En tal caso, habrá 10 HMI diferentes. Entonces, para un operador, controlar todos estos 10 compresores a través de 10 HMI diferentes en diferentes ubicaciones será muy difícil. Por lo tanto, la interfaz del operador es uno de los criterios importantes de selección de PLC.
Soporte de proveedores
El último factor, pero el más importante, es el soporte del proveedor. Si instaló un PLC y luego encontró un problema que los ingenieros de la planta no pueden resolver, en esta situación, el soporte del proveedor de PLC es imprescindible. El proveedor debe tener una gran base de clientes, un equipo sólido para solucionar problemas en caso de problemas y ser fácil de comunicarse. La experiencia pasada de los proveedores ayuda mucho a decidir sobre un proveedor adecuado.
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